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Diagnose und Analyse

Zuletzt geprüft 30. Mai 2026

Leitfaden zur Schwingungsfehlerbehebung

Dieser Leitfaden ist ein schrittweiser Entscheidungsbaum, der Ihnen hilft, die Ursache von Schwingungen in Ihrer Anlage systematisch einzugrenzen. Arbeiten Sie ihn Schritt für Schritt durch, beantworten Sie die Fragen und gelangen Sie zu einer genauen „Diagnose" und zur Wahl der richtigen „Behandlung".

Bevor Sie beginnen: Stellen Sie sicher, dass die Anlage von Schmutz gereinigt wurde, alle Befestigungen fest angezogen sind und die Lager geschmiert und frei von kritischem Verschleiß sind.

Schritt 1: Schwingungsspektrum messen

Der erste und wichtigste Schritt ist die Erfassung eines Schwingungsspektrums mit einem Schwingungsanalysator (z. B. dem Balanset-1A). Nehmen Sie Messungen in radialer (horizontaler) und axialer Richtung an den Lagergehäusen vor.

Ihre Schlüsselfrage: Welcher Peak im Spektrum ist der höchste?

Schritt 2: Den dominanten Peak analysieren

Frage: Dominiert der Peak bei der Rotationsfrequenz (1×)?

Vergleichen Sie die Höhe des Peaks bei der Rotationsfrequenz (z. B. 25 Hz bei 1500 U/min) mit den anderen Peaks.

  • Ja, der 1×-Peak ist deutlich höher als die übrigen. Weiter zu Schritt 3.
  • Nein, der höchste Peak liegt bei einer anderen Frequenz. Weiter zu Schritt 4.

Schritt 3: Das Problem hängt mit der Rotationsfrequenz (1×) zusammen

Wenn 1× dominiert, ist Unwucht die wahrscheinlichste Ursache. Vor dem Auswuchten müssen Sie mechanische Lockerheit ausschließen.

Frage: Sind im Spektrum mehrere Harmonische (2×, 3×, 4× ...) vorhanden?

Betrachten Sie das gesamte Spektrum. Sehen Sie einen „Wald" aus Peaks bei Frequenzen, die Vielfache der Rotationsfrequenz sind?

  • Ja, ein „Wald" aus Harmonischen ist sichtbar. Das Problem ist mechanische Lockerheit. LÖSUNG: Maschine abschalten und sorgfältig alle Schraubenverbindungen anziehen: Lagerbefestigungen, Motorfüße und Fundament-Ankerschrauben. Dann erneut messen.
  • Nein, der 1×-Peak ist sauber und die Harmonischen sind niedrig. Das Problem ist Unwucht. LÖSUNG: Dynamisches Rotorauswuchten durchführen.

Schritt 4: Das Problem hängt NICHT mit der Rotationsfrequenz zusammen

Wenn der höchste Peak nicht bei 1× liegt, suchen Sie nach anderen Fehlern.

Frage: Liegt der dominante Peak bei 2× der Rotationsfrequenz, insbesondere in Axialrichtung?

Vergleichen Sie die in radialer und axialer Richtung (längs der Welle) aufgenommenen Spektren.

  • Ja, der 2×-Peak ist hoch, insbesondere in Axialrichtung. Das Problem ist Wellenversatz. LÖSUNG: Auswuchten hilft nicht! Die Wellen von Motor und angetriebener Maschine (Pumpe, Lüfter) müssen ausgerichtet werden.
  • Nein, der 2×-Peak dominiert nicht. Weiter zu Schritt 5.

Schritt 5: Nicht-synchrone Peaks analysieren

Frage: Gibt es Peaks bei hohen Frequenzen, die keine Vielfachen der Rotationsfrequenz sind?

Suchen Sie nach Peaks im mittleren und hohen Frequenzbereich des Spektrums, die keine Harmonischen sind (z. B. bei 113 Hz oder 137 Hz, wenn die Rotationsfrequenz 25 Hz beträgt).

  • Ja, eine Reihe nicht-synchroner Peaks ist vorhanden. Das Problem ist ein Wälzlagerschaden. LÖSUNG: Schmierung prüfen. Lageraustausch planen. Überwachungsintervall erhöhen, um die Entwicklungsgeschwindigkeit des Fehlers zu verfolgen.
  • Nein, nichts davon trifft zu. Wenn keiner der Schritte geholfen hat, liegt wahrscheinlich ein komplexes Problem oder ein Fehler vor, der eine erweiterte Diagnose durch einen Spezialisten erfordert (z. B. elektromagnetische Probleme, Getriebeprobleme oder Kavitation).

Professionelle Schwingungsdiagnose

Wenn der Entscheidungsbaum nicht weitergeholfen hat, können unsere Spezialisten eine erweiterte Diagnose durchführen

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Schnell-Checkliste

  • Vor der Messung reinigen, anziehen und schmieren
  • Spektren radial und axial an Lagern erfassen
  • Pruefen, ob die 1x-Spitze dominiert
  • Bei 1x plus Oberwellen Schrauben nachziehen (Loserheit)
  • Wenn 2x axial dominiert, Wellen ausrichten
  • Bei nichtsynchronen Spitzen Lageraustausch planen
Nächster SchrittPassende Massnahme umsetzen; bei komplexen Fehlern Diagnoseleistung anfragen.